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07 简化线路及扩展-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案? 生产扩容需要分别进行编程 需要多种编程软件/集成人员 扩容会增加系统的复杂程度 很耗时且灵活性差!! 会导致高昂的代价,并使生产设施过于复杂!! 软件版本管理将难以执行且花费不菲 当代的安全解决方案 使用统一的编程环境,有很高的灵活性 应用项目代码可重复使用,简化了版本管理 运用 EtherNet/IP 或 DeviceNet 等通用网络,可通过同一个网络来实现安全和自动控制功能,降低了系统复杂性 将安全控制功能集成到自动设备中,通过标准化方法来获得灵活性 具有集成安全功能的自动化解决方案具有很高的灵活性,很容易完成快速有效地复制 在工厂为适应不断变化的市场环境而进行扩容时,统一的编程环境有极大的易用性
  1. 2011/4/26
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06 优化上锁和挂牌进入-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案? 需切断不同区域的多个能量源 如果使用挂锁,就可能有多把钥匙,因此会降低上锁系统的完整性 存在部分能量源未上锁的可能性 不要求按规定的顺序执行一系列操作后,才允许进入潜在危险区 隔离所有动力源甚是耗时!! 在进行多项维护工作或有多个人员在工作时,可能会取消锁定, 因而存在造成潜在危险的风险!! 可以绕过安全上锁规程 当代的安全解决方案 使用 Prosafe 截留钥匙系统,进入防护区域之前必须按顺序执行一系列 操作 在一个位置便可切断所有的动力源! 可以使用钥匙来确保机器不会重启 - 操作人员/维护人员可以随身携带 该钥匙 通过强制执行标准化的操作顺序来实现安全完整性 缩短了锁定所有动力源的时间 降低了复杂程度和绕过安全程序的可能性 使用了单独编码的钥匙,提高了安全完整性 可以对截留钥匙系统进行配置,以实现对应用项目进行正确的“功能性 操作”
  1. 2011/4/26
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05 简化设计-源代码级集成-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案? 需要多种软件工具来对 PLC、驱动器、I/O、运动功能和安全功能进行 组态 需要在每个软件工具中重新映射已定义的数据:例如,逻辑/描述性标签名称、数据类型等 程序组态储存在不同的文件中 在编程过程中容易出错 更耗时且更容易出错 需要多种环境下的编程知识 必须在多种环境下对操作人员/维护人员进行培训 当代的安全解决方案 为安全、驱动、I/O、运动和 PLC 编程提供了一个统一的编程环境 自动生成用于控制和可视化的描述性标签名称/数据 程序组态储存在同一个位置 最大程度地减少了可能的编程错误 信息的访问和编辑更加容易 诊断、故障、警报和事件管理功能都已集成到 RSLogix 5000 编程环境中 缩短了开发时间并降低了开发复杂性
  1. 2011/4/26
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04 安全区域控制 - 生产维护-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案? 对每台机器人进行维护时都需要停止所有生产单元 每次触发安全功能都会停止整个单元 需要物理防护设施来保护工作单元 无法检测单元内是否有人 进入时需要隔离电源 多台机器人停机将导致高昂的费用!! 生产力受影响 没有局部电源供机器人点动/示教所用 当代的安全解决方案 对每台机器人进行维护时无需停止整个生产单元 应用了极限安全速度和区域控制技术 在应用安全解决方案时,会确认并考虑机器的“维护模式功能” 无需物理防护设施,从而节省了空间 无论是计划内维护停机还是计划外维护停机,都只会影响相应的工作单元 可持续达成生产目标 应用了集成安全功能,可实现高生产力和高灵活性 应用了智能区域控制方法,可最大程度提高机器运行时间和可用性 需要最少的物理防护设施,在人员和机器能获得更高灵活性的同时还能确保安全
  1. 2011/4/26
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03 安全区域控制 - 提高生产率-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案? 生产必须停止方能加装零件 如果不能控制停机,则光幕一旦被触发,机器人就必须回到初始位置 由于只有一个加料区,加装零件的数量会受到限制 在加装零件时需要反复停机,生产效率因此受到限制 不必要的停机 在不顾机器“作业”的情况下执行安全功能 当代的安全解决方案 在加装零件时不会中断生产 使用了区域控制技术来提高生产力 在实施安全解决方案期间,机器仍能“作业” 最大程度缩短了因重装零件引起的停机时间 可持续达成生产目标 改善了操作员和机器之间的交互 安全设计集成到了机器和操作员接口内部 最大程度减少了启动工作
  1. 2011/4/26
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02 故障识别 - 系统诊断-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案 生产停止。为什么? 人工定位相关的防护门或区域 确定跳闸的原因 - 是机械故障还是电气故障 是否可以避免? 确认/解决问题,复位并启动过程 (几分钟……….几小时……..几天??) 意外停机 维护活动是被动的而不是主动的 无诊断功能 无法保证达到生产目标!! 当代的安全解决方案 通过集成构架提供的警告和诊断功能可确保生产不中断 生产损失为“零”! 最大程度缩短意外停机时间 可持续达成生产目标 架构经过改进,降低了系统的复杂程度,不但简化了维护工作, 还可灵活进行改造 可根据需要制定主动维护计划以避免更严重的问题和停机 由于可获得诊断数据,因此可基于实际情况进行决策
  1. 2011/4/26
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01故障识别 - 可视故障点-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案 生产停止。为什么? 人工定位相关的防护门或区域 确定跳闸的原因 - 是机械故障还是电气故障 是否可以避免? 确认/解决问题,复位并启动过程 (几分钟……….几小时……..几天??) 由于防护门未对准而意外停机 维护活动是被动的而不是主动的 无诊断功能 无法保证达到生产目标!! 当代的安全解决方案 由于仅是通过简单的视觉标识提供警告和诊断功能,因此生产不会停止 生产损失为“零”! 最大程度缩短意外停机时间 可持续达成生产目标 可根据需要制定主动维护计划以避免更严重的问题和停机 由于可获得诊断数据,因此可基于实际情况进行决策
  1. 2011/4/26
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[第1讲]CompactLogix硬件系统
集成架构使用: 同一个控制平台(Logix); 同一套开发软件(RSLogix5000); 同一个网络协议(CIP); 同一个面向服务的架构(SOA)。 它能够胜任多种自动化控制任务,包括顺序控制、运动控制、过程控制、批次控制、传动控制和安全控制等。 更多内容>>>
  1. 2011/4/20
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[第5讲]CompactLogix与机器级人机界面的通讯
本讲使用FactoryTalk View Studio开发一个运行在PanelView Plus上的项目,用于对[第4讲]中的变频器进行控制,简单实现控制变频器的启停。更多内容>>>
  1. 2011/4/17
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[第4讲]CompactLogix分布式I/O和设备
一、组态分布式I/O; 二、连接和组态变频器; 三、连接和组态伺服驱动器。 更多内容>>>
  1. 2011/4/17
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